运输孔网钢骨架聚乙烯复合管时，怎样避免因碰撞导致钢骨架和聚乙烯层分离？

2025-08-07 15:10:49

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运输孔网钢骨架聚乙烯复合管（一种以钢骨架为增强层、聚乙烯为内外防腐层的复合管材）时，需通过合理包装、规范装卸、科学固定、路况适配等措施，避免因碰撞导致钢骨架与聚乙烯层分离（以下简称 “分层”）。具体方法如下：

一、运输前的包装防护：减少直接碰撞风险

管材表面包裹缓冲材料

对单根管材，用3-5mm 厚的 EPE 珍珠棉或耐磨编织布整体包裹，包裹管端（钢骨架与聚乙烯层结合的薄弱部位），避免运输中管材之间、管材与车厢的直接摩擦或碰撞。

对于大口径管材（直径≥300mm），在管端接口处加装硬质塑料保护帽，覆盖钢骨架外露部分（若有），防止装卸时吊装工具直接撞击管端导致聚乙烯层开裂、钢骨架脱层。

分层隔离与捆扎

多根管材叠放时，层间需放置木质隔条（宽度≥10cm，厚度≥5cm）或橡胶垫，隔条需沿管材长度方向均匀分布（间距≤1.5m），避免管材因重力挤压变形或相互滚动碰撞。

每捆管材数量不宜过多（直径 200mm 以下管材每捆≤10 根，直径 200mm 以上≤5 根），用高强度尼龙带（宽度≥5cm）捆扎牢固（每捆至少 3 处捆扎点），捆扎时在管材与尼龙带接触处垫橡胶垫，防止勒伤聚乙烯层。

二、装卸过程规范：避免暴力操作导致的冲击

选择适配的吊装工具

禁止使用钢丝绳直接吊装（易划伤聚乙烯层并产生局部冲击），应采用带橡胶护套的专用吊装带（宽度≥10cm），或在钢丝绳外包裹厚橡胶管，确保吊装时受力均匀，避免单点受力导致管材变形、分层。

装卸小口径管材时，需人工轻抬轻放（每根至少 2 人，均匀分布在管材两端 1/3 处），禁止抛掷、滚动（尤其管端着地易导致钢骨架与聚乙烯层脱开）。

控制装卸高度与角度

机械吊装时，吊装高度距车厢 / 地面不宜超过 50cm，缓慢起落，避免管材摆动碰撞车厢护栏或地面。

管材堆放时，与车厢边缘的距离需≥10cm，禁止斜放（倾斜角度＞15°），防止运输中因颠簸滑动撞击车厢。

三、车厢内的固定措施：防止运输中位移碰撞

刚性固定与柔性缓冲结合

管材沿车厢长度方向摆放（与行驶方向一致），在车厢两端用可调节钢制挡板固定（挡板内侧粘贴橡胶垫），挡板与管材之间的间隙用充气式缓冲袋填充，防止管材前后窜动撞击挡板。

对于长度＞6m 的管材，在车厢中部增设 1-2 处固定点，用尼龙带将管材捆扎在车厢立柱上，捆扎力度适中（以管材不晃动为宜），避免过度紧绷导致聚乙烯层局部受压变形。

避免超载与偏载

严格按照车辆核定载重装载，禁止超载（超载会导致管材受压变形，钢骨架与聚乙烯层产生剪切力）。

四、运输过程中的路况适配：减少颠簸冲击

选择运输路线

优先选择柏油路、水泥路等平整路面，避开坑洼、碎石路段；若需经过恶劣路段，提前减速（车速≤20km/h），减少因颠簸产生的垂直冲击（冲击易导致钢骨架与聚乙烯层结合处松动）。

控制行驶速度与车距

高速公路行驶时车速≤80km/h，普通公路≤60km/h，避免急加速、急刹车（惯性力会导致管材相互碰撞）。

与前车保持安全车距（≥50m），预留足够刹车距离，减少追尾或紧急制动带来的冲击。

五、运输后的检查与应急处理

卸车后逐根检查

卸车后观察管材表面是否有划痕、凹陷，检查管端和接口处：若发现聚乙烯层开裂、鼓包，或能观察到钢骨架与聚乙烯层之间出现缝隙，需标记隔离，禁止使用（此类损伤可能已导致分层）。

应急防护

运输途中若发生轻微碰撞（未明显损伤），需重新加固捆扎，并用缓冲材料填充碰撞部位与其他管材的间隙，防止二次碰撞扩大损伤。

总结

避免孔网钢骨架聚乙烯复合管运输中分层的核心是 **“减少冲击、均匀受力、隔离防护”**，通过包装缓冲、规范装卸、科学固定和路况控制，较大限度降低碰撞力度和频率。关键薄弱点是管端和接口处，需针对性加强保护，同时全程避免暴力操作，确保管材在运输过程中始终处于稳定、低冲击的状态，从而保护钢骨架与聚乙烯层的结合完整性。

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