管道施工过程中，如何避免孔网管骨架聚乙烯复合管受到机械损伤？​

一、核心防护原则：“避免硬冲击 + 控制受力变形 + 保护复合结构”

孔网复合管的聚乙烯外层（厚度通常 2-5mm）虽耐腐，但抗划伤、抗冲击能力较弱；内部钢骨架（多为焊接钢丝网或钢带）虽提供强度，但局部受力过大（如集中挤压、弯折）易导致骨架变形，进而破坏管材整体结构。防护需聚焦 “减少机械外力直接作用于管材”，同时避免聚乙烯层破损后钢骨架暴露锈蚀，确保管材结构完整性与密封性。

二、分阶段防护措施：从运输到回填全流程管控

1. 管材运输阶段：防止颠簸碰撞与挤压变形

运输是机械损伤的风险点（如货车颠簸导致管材相互摩擦、装卸时吊装碰撞），需控制 “装载方式” 与 “固定保护”：

装载规范：避免堆叠挤压，减少摩擦损伤

单根管材长度通常为 6-12m，运输时需采用 “水平分层堆放”，每层管材间垫30-50mm 厚的橡胶垫或木质垫块（垫块宽度≥100mm，间距≤2m），避免管材直接接触（聚乙烯层相互摩擦易产生划痕）；

堆叠高度不超过 3 层（Φ200mm 以下管材）或 2 层（Φ200mm 以上管材）；

管材两端（接口部位）需套专用塑料保护帽（覆盖长度≥100mm），防止运输中灰尘、杂物进入接口，同时避免接口处聚乙烯层被碰撞破损。

固定与装卸：平稳操作，避免硬冲击

货车车厢底部铺设防滑橡胶板（摩擦系数≥0.6），管材分层堆放后用 “宽带尼龙绳”（宽度≥50mm，避免用钢丝绳直接捆绑）沿管材长度方向捆扎固定（每 2m 一道，两端各一道），捆扎时在绳子与管材接触处垫橡胶垫，防止勒伤聚乙烯层；

装卸管材需使用 “专用吊装带”（带橡胶护套的扁平吊带，承重≥管材重量的 1.5 倍），严禁用钢丝绳直接兜吊管材（钢丝绳会划伤聚乙烯层，甚至挤压钢骨架）；吊装时单根起吊，避免多根管材同时吊装相互碰撞，落地时缓慢轻放（落差≤10cm），禁止抛掷。

2. 现场存储阶段：避免环境外力与人为损伤

施工现场存储环境复杂（如施工机械穿梭、人员踩踏、重物堆放），需划定专属存储区，做好物理隔离与防护：

存储区规划：隔离风险，稳定放置

选择 “平整、坚硬、无尖锐杂物” 的场地作为存储区（如硬化地面、碎石垫层），严禁在松软泥土、积水区或施工通道旁存储；存储区周边用 “警示护栏”（高度≥1.2m）围合，悬挂 “禁止踩踏、禁止堆放重物” 警示牌，防止施工机械误入碰撞；

管材需 “首尾对齐、水平放置” 在钢制或混凝土支墩上（支墩高度≥300mm，间距≤3m），支墩顶部垫橡胶垫，避免管材底部与支墩硬接触；严禁将管材直接放在地面（地面尖锐石子易划伤聚乙烯层），或靠在墙体、脚手架上（易倾倒碰撞）。

防护措施：防暴晒、防碾压

户外存储时间超过 3 天，需在管材上方搭建 “遮阳棚”（采用彩条布或遮阳网，避免阳光直射导致聚乙烯层老化加速），同时在棚体四周设置排水坡度，防止雨水积聚浸泡管材接口；

禁止在存储区周边堆放钢筋、钢管、砂石等重物，施工机械（如挖掘机、装载机）需与存储区保持≥5m 距离，确需近距离作业时，需安排专人指挥，铺设钢板保护存储区地面，避免机械碾压管材。

3. 开挖与敷设阶段：防止沟槽损伤与机械磕碰

沟槽开挖不规范（如槽壁坍塌、槽底有尖锐杂物）、敷设时施工机械操作不当（如挖掘机铲斗碰撞），是管材敷设阶段的主要损伤风险，需控制沟槽质量与敷设操作：

沟槽开挖：平整槽底，清除隐患

沟槽开挖宽度需符合设计要求（通常比管材外径大 300-500mm），槽底需用 “人工找平”（避免机械开挖导致槽底凹凸不平），铺设 100-150mm 厚的 “级配砂石垫层”（粒径≤5mm，不含尖锐颗粒），并用平板振动器压实（压实度≥95%），防止管材敷设后局部受力不均导致变形；

沟槽两侧槽壁需采取支护措施（如钢板桩、木挡板，尤其在松软土层或深度＞2m 的沟槽），防止槽壁坍塌挤压管材；槽底严禁残留石块、砖块、钢筋头等尖锐杂物（需人工清理，必要时用钢丝刷清扫），避免敷设时划伤聚乙烯层。

管材敷设：平稳下放，避免碰撞

管材敷设需使用 “非金属滚轮架”（如尼龙滚轮，间距≤2m）或 “人工抬放”（Φ160mm 以下管材，每人承重≤50kg，抬放时抓握管材两端，避免抓握中间导致弯曲），严禁用挖掘机铲斗直接推送管材（易挤压管材变形）；

管材下入沟槽时，需缓慢下放（速度≤0.5m/min），沟槽内安排专人引导，避免管材碰撞槽壁或槽底杂物；多根管材连接时，需在接口处铺垫橡胶垫，防止对接时接口部位相互摩擦损伤聚乙烯层；敷设后需及时固定（如用砂袋在管材两侧压实），避免沟槽内积水导致管材漂浮、碰撞。

4. 连接安装阶段：防止接口损伤与工具误操作

孔网复合管常用连接方式为 “电热熔连接” 或 “法兰连接”，连接过程中工具操作不当（如电热熔机压力过大、法兰螺栓拧紧过度）易导致接口部位损伤，需规范连接工艺：

电热熔连接：控制压力与温度，避免接口变形

连接前需检查管材接口处聚乙烯层是否完好（无划痕、破损），钢骨架是否外露，若有损伤需先修复（用专用聚乙烯修补片热熔覆盖）；接口处需用 “酒精棉” 清洁（去除油污、灰尘），避免杂质影响熔接质量；

安装电热熔管件时，需用 “专用定心夹具” 固定管材与管件，确保同轴度（偏差≤1mm/m），严禁强行插入（易导致管件内聚乙烯层破损）；熔接时严格按照参数操作（温度 190-210℃，压力 0.15-0.2MPa），熔接完成后自然冷却（冷却时间≥30 分钟，Φ200mm 以上管材需延长至 60 分钟），禁止冷却前移动管材或敲击接口（易导致熔接处开裂）。

法兰连接：均匀受力，避免聚乙烯层挤压

法兰片与管材连接时，需在法兰内侧垫 “聚乙烯密封垫圈”（与管材外径匹配），避免法兰金属面直接接触管材聚乙烯层；拧紧法兰螺栓时需 “对角均匀拧紧”（分 3-4 次逐步拧紧，每次扭矩增加 20%），严禁单侧过度拧紧（易导致法兰倾斜，挤压管材聚乙烯层开裂）；

螺栓拧紧后需检查法兰接口处是否有聚乙烯层变形、凸起（可用手触摸确认），若有异常需松开螺栓重新调整，确保接口密封且管材无损伤。

5. 回填阶段：防止回填物冲击与不均匀沉降

回填是最后一道防护关键，回填物选择不当（含尖锐石块）、回填方式粗暴（机械直接倾倒）易导致管材被挤压、划伤，需严格控制回填材料与施工工艺：

回填材料：筛选无尖锐杂物，分层夯实

管材两侧及管顶 500mm 范围内需采用 “细粒土或级配砂石”（粒径≤20mm，不含石块、砖块、混凝土块等尖锐硬物），管顶 500mm 以上方可使用普通土方（需筛选去除粒径＞100mm 的杂物）；

回填需 “分层进行”，每层厚度≤300mm，用 “小型平板振动器”（功率≤2.2kW，避免大型振动压路机直接碾压）沿管材两侧对称夯实（压实度：管侧≥90%，管顶≥85%），严禁单侧回填或一次性填满沟槽（易导致管材偏移、挤压变形）。

机械回填：控制距离，避免直接冲击

挖掘机、装载机等机械回填时，铲斗需与管材保持≥500mm 距离，禁止将回填物直接倾倒在管材上（需先在沟槽两侧铺垫，再人工推入管侧）；管顶 500mm 以下禁止使用大型机械碾压，需用小型夯实机或人工夯实；

回填过程中需安排专人全程监护，每回填一层检查一次管材是否有位移、变形（可用水平仪检测管材坡度是否符合设计要求），若发现异常需立即停止回填，排查原因并修复后再继续。

三、特殊场景防护：应对复杂施工环境

穿越道路 / 铁路：加强保护，避免车辆碾压

管材穿越道路时，需在管外设置 “钢制套管”（套管内径比管材外径大 100mm，套管两端伸出道路边缘≥2m），套管内填充黄砂（压实度≥95%），防止车辆荷载直接作用于管材；穿越铁路时，需采用 “顶管施工”（非开挖方式），避免开挖导致铁路路基沉降，同时在管材外包裹 “防腐保护套”，增强抗冲击能力。

临近施工机械：设置隔离与警示

若施工区域有桩基、盾构机等大型机械作业，需在管材周边设置 “钢板隔离桩”（深度≥2m，间距≤1m），形成防护屏障，防止机械作业时的振动或误操作碰撞管材；同时在隔离区悬挂 “地下有管道，禁止机械靠近” 警示标志，安排专人 24 小时监护。

四、损伤检查与修复：及时处理隐患

施工全过程需定期检查管材状态，发现损伤及时修复，避免隐患扩大：

日常检查：目视 + 触摸，关注接口与受力部位

每日施工前检查管材存储区、沟槽内管材是否有划痕、变形、接口松动；连接安装后检查接口处是否有聚乙烯层破损、钢骨架外露；回填前检查管材是否有位移、挤压痕迹。

轻微损伤修复：专用材料修补，恢复结构完整性

聚乙烯层轻微划痕（深度≤1mm，长度≤100mm）：用 “聚乙烯热熔修补条”（宽度≥50mm）加热覆盖（温度 180-200℃，压实时间≥10 分钟）；

聚乙烯层破损（露出钢骨架）：先清理钢骨架表面锈迹（用砂纸打磨至露出金属本色），涂抹 “防腐底漆”，再用 “聚乙烯修补片”（比破损面积大 100mm）热熔覆盖，确保钢骨架完全密封。

严重损伤处理：报废更换，禁止勉强使用

若管材出现明显变形（如弯曲度超过 1%）、钢骨架断裂、接口开裂等严重损伤，需立即停止使用，更换新管，严禁修补后继续敷设（易导致后期管道泄漏或破裂）。

总结

孔网复合管施工机械损伤防护的核心是 “全流程规避硬冲击与集中受力”：运输时做好固定与缓冲，存储时隔离风险区域，敷设时确保沟槽平整与平稳下放，连接时规范工具操作，回填时控制材料与夯实工艺。同时需结合管材 “钢骨架 + 聚乙烯” 的复合特性，保护聚乙烯层不破损、钢骨架不变形，及时处理轻微损伤，杜绝严重损伤管材投入使用，才能确保管道施工质量与后期运行安全。